“三化”的應用和其帶來的顯著效果，重塑了動力電池與整車廠的協(xié)作邏輯。
“電芯形態(tài)標準化”：從共型制造到智造藝術(shù)
電芯形態(tài)標準化，不是所有的電芯都長得一樣，而是一套融合了工藝優(yōu)化與成本控制的智能制造體系。它讓一條產(chǎn)線既能應對今天的需求，也不懼明天的變化。以零跑T03和C11為例，T03是零跑旗下的長續(xù)航智能純電小車，單車電量是41.41KWh。而C11是新能源SUV，單車電量78.5KWh。這兩款定位完全不同的車型，實際上使用的都是LFP104Ah電芯。正力新能的“電芯形態(tài)標準化”策略，僅需要調(diào)整電芯的串并聯(lián)數(shù)量，就能夠輕松實現(xiàn)單一尺寸規(guī)格電芯支持從T03到C11的柔性切換。這種標準化能力的背后，不是一刀切的工藝堆砌，而是數(shù)據(jù)+自動化下的“算法型制造能力”，是正力新能ZOE智能工廠的數(shù)字化底層支撐。“電芯形態(tài)標準化”為多車型共用同一款電芯提升了產(chǎn)線綜合利用率，更是以標準構(gòu)筑成本護城河，以速度支撐產(chǎn)品更新的頻率戰(zhàn)。
“電池包系統(tǒng)平臺化”：降本協(xié)同的技術(shù)密碼
“平臺化”一直都是汽車產(chǎn)業(yè)降本的關(guān)鍵，而正力新能將“平臺化”策略有效地延伸到了電池系統(tǒng)層面。正力新能與眾多整車廠合作，通過多年的技術(shù)積累，構(gòu)建出了跨車型、跨動力類型的模塊化解決方案。正力新能不是“造一套”電池包，而是“造一個系統(tǒng)”。這個系統(tǒng)可插拔、可重組、可上下拓展，能夠適應不同車企對空間、安全、續(xù)航等維度的需求優(yōu)先級。以和廣汽的合作為例，正力新能為廣汽傳祺開發(fā)的標準化電芯和平臺化電池包，用同一款平臺化電池包適配廣汽傳祺旗下E8、E9、ES8等中型及中大型MPV、中大型SUV等多種車型，重新定義產(chǎn)品開發(fā)方法，幫助客戶更高效、低成本地推進產(chǎn)品新能源加速轉(zhuǎn)型。
從技術(shù)本質(zhì)看，正力新能以平臺化重構(gòu)電池與整車企業(yè)的協(xié)同邏輯。這背后不僅是系統(tǒng)級制造柔性與電化學理解深度的體現(xiàn)，更推動動力電池從“定制化生產(chǎn)”向“模塊化賦能”的產(chǎn)業(yè)范式躍遷。這種“一平臺多場景”的策略，實際上是以技術(shù)標準化為支點，既讓正力新能通過產(chǎn)線柔性切換將產(chǎn)能利用率提升，更助力車企在車型矩陣擴充時，縮短開發(fā)周期，降低研發(fā)成本。
“電化學體系差異化”多場景滿足用戶能量需求
鋰電行業(yè)的路線之爭從來沒有停止過。磷酸鐵鋰安全性佳、三元高比能、鈉離子低溫性能優(yōu)秀。當材料選擇越來越豐富，問題也越來越復雜。那么，到底什么才是真正貼近用戶的最佳選擇?正力新能突破 "非此即彼" 的傳統(tǒng)思維，建立起基于用戶場景的差異化解決方案體系。針對不同車型的定位需求，構(gòu)建產(chǎn)品矩陣。為追求長續(xù)航的車型配備能量密度提升的電池方案，為注重經(jīng)濟性的車型提供成本優(yōu)化又兼顧快充性能的技術(shù)路徑。
在正力新能看來，用戶的實際使用場景是電池技術(shù)研發(fā)的核心起點?；诖?，正力新能通過差異化電化學體系創(chuàng)新產(chǎn)品開發(fā)模式，在保持電芯規(guī)格不變的前提下，實現(xiàn)容量與快充性能的同步升級。同樣以正力為零跑提供的產(chǎn)品為例，零跑旗下的C16標準續(xù)航版、C01長續(xù)航版、C10和C16長續(xù)航版，均使用同一規(guī)格的電池包及電芯產(chǎn)品，但通過差異化的化學體系，同一規(guī)格電芯的容量從104Ah逐步提升至114Ah、120Ah甚至130Ah;快充倍率也相應從1C依次提升至2.2C、3C直至4C，在無需重新開發(fā)電池包的情況下就可以實現(xiàn)性能的不斷升級。
同樣的電化學體系差異化的應用也體現(xiàn)在正力新能為一汽紅旗獨家配套的H5、HS5、國悅等PHEV車型上，同樣規(guī)格的電芯產(chǎn)品，分別使用磷酸鐵鋰及三元體系，實現(xiàn)不同的單體電芯容量，適配其不同續(xù)航里程的PHEV汽車，其中磷酸鐵鋰體系產(chǎn)品續(xù)航142公里，而三元體系產(chǎn)品續(xù)航170公里。
用電化學體系的差異化，生產(chǎn)相同規(guī)格，不同電化學體系電池僅需要開發(fā)一套模組，且統(tǒng)一產(chǎn)線滿負荷生產(chǎn)相同尺寸不同電化學體系電芯的切換時間短至3天，有效縮短了客戶新產(chǎn)品開發(fā)周期。這種基于規(guī)格不變的性能升級路徑，通過電化學體系的差異化設(shè)計，精準匹配不同車型對續(xù)航里程與充電效率的需求，在降低研發(fā)制造成本的同時，顯著提升了產(chǎn)能利用率。
站在新能源汽車滲透率突破50%的歷史節(jié)點上，正力新能與零跑、廣汽、一汽等車企的合作案例呈現(xiàn)出企業(yè)成長的核心邏輯：“未來的動力電池發(fā)展，不再是單一技術(shù)的迭代，而是系統(tǒng)能力的全面進階”。優(yōu)秀的企業(yè)善于在產(chǎn)業(yè)變革中構(gòu)建發(fā)展秩序，在需求迭代中鍛造內(nèi)生動力。標準化為制造效率筑基，平臺化為產(chǎn)品迭代提速，差異化為場景需求賦能。“三化”策略構(gòu)建的不僅是技術(shù)體系，更是正力新能應對產(chǎn)業(yè)變革的成長方法論。正力新能正以“三化”策略為帆，以系統(tǒng)能力為槳，在新能源產(chǎn)業(yè)的壯闊海域中劃出屬于中國動力電池的新航線。
